我國是全球最大的新能源汽車市場。目前，我國首批投入市場的新能源汽車正迎來電池更換周期。龐大基數(shù)下，“退役”的動力電池該如何處理？

在濟源市萬洋冶煉（集團）有限公司（以下簡稱“萬洋集團”），鉛鋰廢舊電池雙循環(huán)模式讓廢舊電池有了新“出路”。

1月13日，萬洋集團所屬濟源市鴻達資源綜合利用有限公司新建的2萬噸廢舊鋰電池梯次利用及資源回收項目進入試生產(chǎn)階段。一車車從全國各地回收來的廢舊鋰電池被卸在原料倉內(nèi)，而后經(jīng)分類處置，達到資源循環(huán)利用的目的。

“按照新能源汽車國家標準，動力電池容量低于百分之八十就會‘退役’，但退役并不代表報廢�！痹撈髽I(yè)總經(jīng)理盧行峰介紹，在這里，廢舊電池經(jīng)過拆解、檢測、篩選，一些性能下降但未完全失效的電芯，被重新組裝，用于要求較低的應(yīng)用場景；另外一些電芯則經(jīng)過破碎、分離，提取出銅、鋁、鋰、石墨碳等資源，實現(xiàn)變廢為寶。

“目前，我們聯(lián)合中科合肥技術(shù)創(chuàng)新工程院研發(fā)的超重力強化萃取再生合成再造技術(shù)已具備量產(chǎn)條件，二期項目實施后，可將回收的鋰制成工業(yè)級碳酸鋰，再一次運用到電池生產(chǎn)過程中，真正做到廢舊鋰電池的循環(huán)回收再利用�！北R行峰說。

在該企業(yè)的廢鉛蓄電池回收拆解車間，“涅槃重生”的場景也在上演，經(jīng)過破碎、分選、熔煉等工序，廢鉛蓄電池變?yōu)樵偕�鉛、再生塑料等產(chǎn)品。隨后，再生鉛進入萬洋集團鉛冶煉循環(huán)系統(tǒng)，再生塑料則被下游企業(yè)做成電池殼。

“從破碎到提煉加工，整個過程完全做到零排放，資源回收利用率在98%以上，基本實現(xiàn)了‘吃干榨凈’�！北R行峰介紹，目前廢鉛蓄電池年拆解量可達30萬噸，可產(chǎn)再生鉛18萬噸、塑料1萬噸，產(chǎn)值達29億元。

“廢舊電池處理得好，就是一座‘富礦’�！比f洋集團黨委書記盧軍亮介紹，早在10多年前，集團就看準了廢舊有色金屬回收利用的“藍海”，通過“廢舊鉛酸蓄電池自動拆解—三連爐側(cè)吹熔煉”先進工藝，形成了原生鉛、再生鉛相結(jié)合的鉛冶煉模式，實現(xiàn)了“減廢增金”“減碳增綠”。僅此一項，萬洋集團每年可節(jié)約鉛礦石18萬噸、標準煤2.2萬噸，減少二氧化硫排放1.5萬噸。

在盧軍亮看來，鉛鋰廢舊電池雙循環(huán)模式的打造，意味著企業(yè)在再生資源回收利用領(lǐng)域又邁上了新臺階。

變廢為寶不只在萬洋集團。濟源是全國最大的綠色鉛鋅冶煉基地，擁有雄厚的有色冶煉基礎(chǔ)。近年來，濟源搶先布局，把廢舊電池回收等再生資源循環(huán)利用作為有色冶煉產(chǎn)業(yè)綠色低碳轉(zhuǎn)型的重要抓手，加快構(gòu)建再生資源循環(huán)利用體系，不斷提升再生資源加工利用水平，經(jīng)濟效益穩(wěn)步提高。統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，濟源2023年循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)值達600億元，占工業(yè)總產(chǎn)值的30%以上；處置廢舊鉛酸蓄電池超過100萬噸，產(chǎn)出再生鉛60余萬噸，占鉛總產(chǎn)量的50%以上。